Kanban

Kanban (japonès: カンバン i xinès: 看板, que significa rètol o cartell publicitari) és un sistema de programació per a la fabricació ajustada (també anomenada fabricació just-in-time, abreujat JIT).^[1] Taiichi Ohno, enginyer industrial de Toyota, va desenvolupar kanban per millorar l'eficiència de fabricació.^[2] El sistema pren el nom de les targetes que fan el seguiment de la producció dins d'una fàbrica. Kanban també es coneix com el sistema de plaques de Toyota a la indústria de l'automòbil.

En kanban, les àrees problemàtiques es destaquen mesurant el temps de lliurament i el temps de cicle del procés complet i els passos del procés.^[3] Un dels principals avantatges del kanban és establir un límit superior per a l'inventari de treball en procés (normalment conegut com a "WIP") per evitar l'excés de capacitat. Existeixen altres sistemes amb efecte similar, per exemple CONWIP.^[4] Un estudi sistemàtic de diverses configuracions de sistemes kanban, com el kanban generalitzat ^[5] o la targeta d'autorització de producció (PAC) ^[6] i el kanban estès,^[7] dels quals CONWIP és un cas especial important, es pot trobar a Tayur (1993). ), i més recentment Liberopoulos i Dallery (2000), entre altres articles.^{[8][9][10][11][12]}

Un objectiu del sistema kanban és limitar l'acumulació d'excés d'inventari en qualsevol moment de la producció. S'estableixen límits al nombre d'articles que esperen als punts de subministrament i després es redueixen a mesura que s'identifiquen i eliminen les ineficiències. Sempre que se superi un límit, això apunta a una ineficiència que s'hauria d'abordar.^[13]