Warmwalzen

Als Warmwalzen bezeichnet man den Walzprozess eines Walzguts (Brammen, Knüppel, Draht etc.) bei einer Temperatur oberhalb der Rekristallisationstemperatur des zu verarbeitenden Metalls. Bei Stahl ist das in der Regel 720–1260 Grad Celsius, bei anderen Metallen liegen die Temperaturbereiche in anderen Größenordnungen (Aluminium z. B. 250 bis 500 Grad Celsius).

Der Vorteil des Warmwalzens ist, dass das Walzgut bei höheren Temperaturen weicher ist und damit mit geringerer Kraft umgeformt werden kann. Beim Stahl befindet sich das Metall zudem im austenitischen statt im ferritischen Zustand (d. h., die Eisenatome sind kubisch flächenzentriert statt kubisch raumzentriert angeordnet). Im austenitischen Bereich sind Umformgrade bis 250 (d. h. geometrische Verhältnisse von Eingangs- zu Ausgangsgröße bis 1:250) möglich (Beispiel: typische Brammendicke in einer Warmbreitbandstraße ist 240 mm, Enddicken sind minimal 0,8 mm – bei geringeren Dicken kühlt das Band zwischen den einzelnen Walzvorgängen zu sehr ab); im Flachstahlbereich sind in einer typischen Warmbreitbandstraße Umformgrade bis 120 möglich. Für Enddicken unter 3 mm wird Stahl jedoch oft kaltgewalzt (z. B. Walzen im rein ferritischen Bereich des Stahls). Beim Kaltwalzen sind ohne Zwischenglühen nur Umformgrade bis 10 erreichbar.

Für das Warmwalzen verwendete Anlagen sind Warmbreitbandstraßen für Blech sowie Drahtstraßen und Stabstraßen für Profile, Rund- und Kantmaterial. Für die Herstellung des erforderlichen Vormaterials (Knüppel und Vorbrammen) werden Block- und Brammenwalzwerke verwendet.

Eine Sonderform ist das Dünnbrammengießen (auch CSP - Compact Strip Production genannt), bei dem der flüssige Stahl in einer Stranggießanlage zu einem endlosen Band gegossen, geteilt und in einer Fertigstraße zu Warmband gewalzt wird.

Bei Aluminium können je nach Legierung Warmbanddicken von zwei bis sechs Millimeter erzielt werden, darunter geht die Wärme wegen der hohen Leitfähigkeit zu schnell verloren. Für weitere Dickenabnahmen muss das Blech kaltgewalzt werden.